|
模板加工
A. 根据模胚的大小(模胚对角的长度)，选定相应的附件，为了节约加工的时间及安装的方便，可以钻一个基准孔，然后对该孔校表：
A. 模板装夹方法：
a. 四爪卡盘：安装好工件,用校表(千分表)校基准位(外圆或内圆,平面)，精度0.01-0.005MM。
b. 花盘： 常用压板系统螺杆和平衡块来提高精度；压板、螺杆的位置要分布均匀，使螺杆处于径向方向。以螺杆处于压板中心或偏向工件一方为宜，原因是工件静态受力均匀而且旋转起来受离心力的影响也易于均衡
B. 模板加工中，注意模板的对角尺寸与工件导轨或大拖板是否干涉。其加工方法与车内孔相同。
C. 注意事项：
a. 机床的转速应降低；
b. 主轴旋转偏心，工件应增加配重；或机床增加地角螺丝紧固机床；
c. 刀杆的强度及进刀量控制；
d. 机床的加工范围；
车床加工常用参数表
|
加工类型
|
转速（R/MIN）
|
走刀（MM/MIN）
|
吃刀量（MM）
|
|
粗车
|
精车
|
|
车端面
|
700-1000
|
0.12
|
1
|
0.1
|
|
车外圆
|
360-600
|
0.2
|
3
|
0.3
|
|
车内孔
|
360
|
0.08
|
3
|
0.2
|
|
车槽
|
360
|
0.1
|
手动
|
手动
|
|
切断
|
360
|
0.1
|
手动
|
手动
|
|
车牙
|
360
|
根据牙距
|
0.30
|
0.10
|
|
车圆弧
|
360
|
0.05
|
手动
|
手动
|
満足相应公差要求：（单位：MM）
|
工件类型
|
代号
|
尺寸公差
|
位置公差
|
垂直度
|
同心度
|
|
外形
粗车
|
外圆
|
C
|
|
±0.10
|
⊥100：0.10
|
◎±0.10
|
|
内孔
|
C
|
|
±0.10
|
⊥100：0.10
|
◎±0.10
|
|
精车
|
外圆
|
C
|
|
±0.02
|
⊥100：0.02
|
◎±0.02
|
|
内孔
|
C
|
0.00/-0.05
|
±0.02
|
⊥100：0.02
|
◎±0.02
|
|
车牙
|
C
|
±0.10
|
－－－
|
⊥100：0.01
|
◎±0.02
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
注意事项：
1. 车床的安全操作参照<<车床操作保养指导书>>。
2. 加工过程注意车床加工情况，合理设置加工参数。(主轴转速;进给量;吃刀量)
3. 对工件批量加工时，做首件检验确认尺寸。
4. 工件锁紧后，将卡盘扳手放到指定的地方。
5. 切削工件，进刀要适度，切忌盲目进刀，导致车床负载过大，造成损失。
6. 车刀的刀锋线要与爪盘的中心一致，要码紧车刀才能加工。
7. 用砂纸抛光时，应先将刀具拆除,以免发生意外。
8. 切削工作时所切出的碎屑，不准用手拿取，应用小钩钩出。
9. 停车时，不能用手去动卡盘或人为剎车。
10.主轴应完全停止，才能转换档位，调速确定齿轮到位，才能激活车床。
11.超齿轮转换时应低速换档，以确保使用寿命。
12. 加工工件时应做到工件接收 检查 加工 检查 送下制程。
加工后工作
A. 工件加工完毕后，操作者应自检并喷上防锈油，对于外形无法把握的工件，须送检测中心检验OK后，同时将尺寸检查记录于《工模部工序工件检查确认报告》。
B. 任何过程中的问题均需及时反映，不得隐藏不报置之不理; 遇问题找组长，由组长开立<<不合格处理通知单>>向项目协调解决。
C. 工件进出本组，组长做好记录工作，并将资料回收生管做统计。
3. 出货标准:
A. 工件加工完毕后,操作者应自检,对于外形无法把握的工件,须送检测中心检验OK后,经组长确认后,方才送到下一工序；
工件送下道工序，工件与加工资料须一起运作。出现问题及时向生管反映处理
|
